简单分析压铸铝件的欠铸原因有哪些

压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸铝件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸铝件不宜热处理，压铸铝件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸铝件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

造成压铸铝件欠铸的原因有哪些？下面，我们为您简单分析：

一、填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。模具温度过低；合金浇入温度过低；内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

二、气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则，难以开设排溢系统的部位，气体积累；熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

三、塑料模具型腔有残留物，涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被全部带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特别形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。

压铸铝件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产速率高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产速率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的压铸铝件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。

压铸铝件具有较好的强度，可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和性能，因此在机械制造中广泛的运用。那么压铸铝件在焊接时应注意什么呢？

一、铝在空气中及焊接时极易氧化，且氧化铝的熔点高、非常稳定，不易，阻碍了母材的熔化和熔合。铝材的表面氧化膜和吸附的大量水分，易使焊缝产生气孔。压铸铝件焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清理其表面氧化膜。

二、铝及铝合金在焊接过程中，大量的热量能被传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量多的消耗于金属其他部位，为了获得焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源或采用预热等工艺措施。

三、铝凝固时的体积收缩率较大，焊接压铸铝件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。母材基体金属如为变形或固溶时效时，焊接热会使热影响区的强度下降。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。

四、铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的光彩变化，焊接操纵时判定难，合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。

五、铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。严格控制氢的来源，可以防止气孔的形成。