为您介绍翻砂铸铝件的设计要求及主要特征

翻砂是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。“砂型铸造”时先将下半型放在平板上，放砂箱填型砂紧实刮平，下型造完，将造好的砂型翻转180度，放上半型，撒分型剂，放上砂箱，填型砂并紧实、刮平，将上砂箱翻转180度，分别取出上、下半型，再将上型翻转180度和下型合好，砂型造完，等待浇注。这套工艺俗称--“翻砂”。

翻砂铸铝件表面有颗粒状，显得比较粗犷，压铸铝就比较，很上档次的感觉。这里不说哪种较好，因为工艺不同效果不同各人有个人的喜好，但是有一点可以肯定的是，压铸铝的加工成本要比翻砂铝的成本高太多，全部不在一个档次内。但是砂型铸造的金属液的压力常常不够，导致形成充不满、冷隔等缺陷。

翻砂铸造主要有以下性能特征：

1、液体粘结剂的粘度低，混砂时轻易与砂粒混合均匀，而且混好的型砂流动性好，可以制成外形复杂的、准确反映模样表面外形的砂型和型芯。

2、硬化，较好不经加热就能硬化，以节约能源和使用廉的非金属或铝合金模样和芯盒。如能采取先硬化、后脱模的方法，就可显著提高铸件的外形和尺寸精度。

3、硬化后，能用来制造外形复杂、截面细薄的型芯，并可减少粘结剂加入量，以便降低铸件生产成本和减少浇注过程中气体发生量，减少铸件产生气孔缺陷的可能性。

4、发气量少，要求粘结剂受热发气缓慢、量少。对于和等类翻砂铸造还要求粘结剂的含氮量低。

5、溃散性好，粘结剂受到高温作用能自行分解溃散，以防止铸件凝固后产生内应力、裂纹，并使铸件轻易清砂。

翻砂铸铝件淬火之后的冷加工、预时效以及热处理的联合使用经常用于制造业和半成品的进一步加工。与简单的时效相比，时效和冷加工的结合可以改变强度、可成形性、电导率或微观结构。受观注的可时效的材料结构特别适合随后的加工，仔细控制热加工，经常与额外的热处理相结合，同样也可以进行形变热处理，它通常用来增加断裂韧度、蠕变强度和疲劳强度。人们试图获得合适的重结晶晶粒大小以近优的晶格缺陷分布和析出，它们通常是由一系列的固溶处理包括的控制冷却的热轧组成。

翻砂铸铝件在设计上应该达到以下要求：

一、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），翻砂铸铝件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4。

二、翻砂铸铝件的形状结构要求：内部侧凹；避免或减少抽芯部位；避免型芯交叉；合理的翻砂铸铝件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改进铸件质量。

三、铸件设计的圆角要求：翻砂铸铝件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般需要为圆角，圆角不宜过大或过小，过小翻砂铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔。

四、铸件设计的壁厚要求：翻砂铸铝件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特别意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作速率。

翻砂铸铝件市场由于技术的进步和翻砂铸铝件的高速率而有相当大的增长。按照制造工艺分，翻砂铸铝件可以分为压铸、模具铸造和砂型铸造。压铸过程预测期间将以年增长率增长。压铸部分主导市场地位是因为其铸造工艺速率高且具有经济性，比其他铸造技术拥有较广泛的形状和部件。压铸广泛用于汽车，例如发动机缸体、轮隔板和阀盖。