铸铝件工艺及研讨工作

铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可达到不同工业部门的使用要求。

铸造生产中，要对铸铝件的质量进行控制与检验。先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。后对成品铸铝件作质量检验。要配备正确的检测方法和适当的检测人员。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频、特别、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

铸铝件是一种用途普遍的产品。冷却水在压铸件的用户造型中起着重要的作用，影响压铸件的表面质量和使用寿命。压铸件应先关闭冷却水，然后将压铸件预热至相应温度开始冷却，然后冷却强度停止调节，使铝合金压铸件达到相应的热平衡。

自身零件的深腔模具可以采用点冷却结构，铝液会长时间粘附在压铸件上，这会导致压铸件粘粘和压铸变形。需求通过点的冷却水停止强制冷却，以冷却水的进出冷却。整个冷却结构可用于成型件不深的结构，通常过热的中心需要冷却。冷却水还影响到压铸件的维修效果。冷却水道易被水垢堵塞，替换密封圈，钻水垢，确定冷却水达到冷却目的，确定模具工作温度在相应的水垢范围内。

铸铝件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，铸件质量不过关等现象。

以该阀体为例，就如何减少铸件缺陷和提升产品合格率为出发点，开展了铸铝件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研讨，主要工作和结论如下：

1、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。

2、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出优化方案。

3、对阀体铸铝件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。

4、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟，分析铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。

5、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的铸铝件缺陷少，尺寸，达到实际使用要求。

铸铝件的设计涉及四个方面的内容：1、即压力铸造对零件形状结构的要求；2、铸铝件的工艺性能；3、铸铝件的尺寸精度及表面要求；4、铸铝件分型面的确定。

铸铝件的设计原则是：1、正确选择铸铝件的材料，2、正确确定铸铝件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。