铸铝件铸造要求及裂纹解决方法

铸铝件的铸造应遵循的要求：

1、铸件应符合有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

2、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要有适当的液面高度，过高过低都不行。

3、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

4、一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不适当，那么会增加内应力，使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，严重的，则会使铸造无法继续进行下去。

5、铸件不可以用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

6、铸造速度：铸铝件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生大的收缩应力，终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。

7、铸造温度：良好的铸铝件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。

8、铸件不可以有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。模具温度过低；合金浇入温度过低；内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

塑料模具型腔有残留物：涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特别形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。

铸铝件铸造裂纹发生的解决方法如下：

1、选用正确的铸造工艺措施使铸铝件铸造实现同时凝结有利于避免热裂纹，也有助于避免冷裂纹。正确设置浇冒口的方位和尺度，使其各部分的冷却速度尽量均匀一致。正确确定它在金属模中的停留时刻，金属模是一种杰出的保温容器，能使铸铝件铸造较厚和较薄处的温度进一步均匀化，减少它们之间的温度差，下降热应力。

2、提升铝合金材料的熔炼质量，选用精炼和初期工艺去掉金属业中的氧化夹杂和气体等。操控杂质的含量，选用正确的熔炼工艺，避免发生冷裂纹。

3、改进铸铝件铸造结构壁厚力求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力会集现象。轮类工件的轮辐要时可做成弯曲状。

4、延伸铸铝件铸造在铸型内的停留时刻，以免开模过早形成大的内应力，在整理和转移过程中，应避免磕碰、揉捏。