铸铝件铸造时的方法及产生冷隔的原因

铸铝件的铸造方法常用的是树脂砂、消失模铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。当湿型不能达到要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

铸铝件铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。

铸铝件由于导热快、热容量大、线胀系数大、易氧化、熔点低、高沮强度和塑性低等特点，接纳焊条电弧焊时较为困难，焊接质量差，故在重要构件上很少接纳，一样通常接纳连铸连轧技能。

小孔严重影响着铝压铸件的质量，控制铸铝件小孔的措施：

1、增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模；

2、将铝液的变质剂由易产生小孔缺陷的钠盐变成锑、啼等变质剂；

3、将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度；

4、降低铝液中的氢含量及氧化铝夹杂，如提升液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用；

5、选择含气和夹杂少、冶金的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下；

6、在化学成分达到ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提升硅含量；

7、铸型和砂芯排气，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等；

8、采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，金属液平稳充型；

9、严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~180℃提升到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干；

铸铝件出现冷隔的部位通常是铸件远离浇口的宽大表面处和薄壁处。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态称为凝固前沿，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，两股金属流相互对接，但未融合而又无夫杂存在其间，两股金属结合力很薄弱，严重的冷隔对铸件的使用有的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。对于铝合金压铸过程中出现的流痕及冷隔水纹缺陷要采取措施除去，以免影响到铸铝件的质量及正常使用。

铸铝件产生冷隔的原因：

1、选择合金不当，流动性差，金属熔液温度过低；

2、填充时速太低或者排放气体不好；

3、铸件压铸时出现模具温度过低；

4、铸造压力过低(压射比压)；

5、流程太长或浇注系统不正确；

6、铸型表面或冷铁激冷过度；

7、快压射点设置不正确；

8、排放气体不好；

9、脱模剂喷涂过量或未吹干；

解决冷隔水纹的方法：

1、适当提升浇注温度和模具温度；

2、排溢条件，增大溢流量，排气条件；

3、调整合金构成成分，提升流动性；

4、提升压射速度，填充条件，提升比压，增加铝液活动性；

5、改进浇注系统，特别是内浇口的数量、分布，加大内浇口速度，填充条件。