压铸铝件品质和铸造要求

压铸铝件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。

1、尺寸精度要求方面：（1）一种是标准精度规范；（2）一种是精度尺寸要求规范。

2、内在的品质方面：主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响，特别是缩孔。

3、外在的品质方面：若用来做装饰品或需电镀、喷漆的压铸铝件才需要严格检验，一般影响压铸铝件品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。

压铸铝件铸造的质量要求：

1、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

2、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要有适当的液面高度，过高过低都不行。

3、铸造速度：压铸铝件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生大的收缩应力，终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。

4、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

5、铸造温度：良好的压铸铝件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不适当，那么会增加内应力，使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，严重的，则会使铸造无法继续进行下去。

6、铸件不可以有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

7、铸件不可以用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

压铸铝件的精加工车间在选择或使用切削液中遇到有哪些主要问题？

1、压铸行业精加工车间，用油量大、综合成本降不下来；

2、较难找到一款适用于各种铝合金压铸铝件加工工艺要求的切削液；

3、加工ADC12等压铸铝件易出现腐蚀、发霉的问题；

4、切削液使用寿命及周期短、易发臭，影响作业环境；

5、光洁度要求的铝合金压铸铝件，易出现断刀及丝锥现象；

压铸铝件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，铸件质量不过关等现象。以该阀体为例，就如何减少铸件缺陷和提升产品合格率为出发点，开展了压铸铝件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研讨，主要工作和结论如下：

1、对阀体压铸铝件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。

2、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。

3、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟，分析铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。

4、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的压铸铝件缺陷少，尺寸，达到实际使用要求。

5、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出优化方案。