压铸铝件表面、设计方面的讲解

在压铸铝件表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。

一、呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液体内发生沸腾，导致在压铸铝件内部产生大量气孔，甚至出现压铸铝件不完整的缺陷。

二、表面气孔成群分布在压铸铝件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在压铸铝件表面，机加工1～2mm后即可去掉。

三、针孔一般为针头大小分布在压铸铝件截面上的析出性气孔。对压铸铝件性能危害很大。

四、气孔压铸铝件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般布在压铸铝件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。

五、皮下气孔位于压铸铝件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。通常在机械加工或热处理后才能发现。

六、气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。

压铸铝件的使用缺点：

一、设备费用昂贵

压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。

二、压铸铝件之气密性差

由于熔液经充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响压铸铝件之不怕气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来不怕气密性。

三、压铸合金受限制

仍须研讨有关之材质，模具材料及作业方法等。

压铸铝件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸铝件，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸铝件的入料口，经压铸铝件压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸铝件。

压铸铝件的设计原理和要求及方法

一、压铸铝件的设计涉及四个方面的内容：1、即压力铸造对零件形状结构的要求；2、压铸铝件的工艺性能；3、压铸铝件的尺寸精度及表面要求；4、压铸铝件分型面的确定；

二、压铸铝件按使用要求可分为两大类，一类承受大载荷的零件或有较不错相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

三、压铸铝件的设计原则是：1、正确选择压铸铝件的材料，2、正确确定压铸铝件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

压铸铝件的构造是否正确对于铸件的质量以及生产工艺的可行性以及简易性都会有大的影响，压铸铝件的结构相当于符合熔模铸造的生产特点，所以是部分的熔模铸件正确结构的实例。

对于金属加工业来说，压铸铝件是压铸生产的条件，压铸铝件可以压做出形状复杂的铸件，结构正确正确的压铸铝件能在压铸生产中起决定性作用，可是在实际的生产作业中，压铸铝件常常会发生失效等问题，怎么才能好地延长压铸铝件的使用寿命呢？

一、正确的设计。要正确设计压铸铝件的壁厚和其他相应的模具尺寸，才能好地工作。

二、模材。使用的模具材料才能从根本上好地延长压铸铝件的寿命。

三、适度冷却。要压铸铝件适度的冷却，冷却水温保持在40-50℃。

四、氧化处理。压铸铝件的型面应经过氧化处理。

五、抛光适度。型面不可高度抛光，抛光时要采取适当的方法。

六、正确预热。要用正确的方法将压铸铝件预热到适合的温度。

七、正确使用。如需要临时停机，应减少冷却水量，避免压铸铝件在开机时受到热冲击。